充分尊重安全生产的客观性 ——浅论义马气化厂“7·19”重大爆炸事故
概要：河南煤气集团义马气化厂“7·19”重大爆炸事故发生已有月余。其间，社会上对事故原因的种种猜测甚嚣尘上，不乏混淆视听的言论，以看似高深的理论将该起事故导入不可知的境地，甚至全面质疑过程管控、标准化建设、双重预防机制等。经过一段时间的沉淀，理性客观的声音逐步占据上风。
作为一名安全管理人员，笔者就“7·19”重大爆炸事故谈一点个人认识，那就是要“充分尊重安全生产的客观性”。在安全生产面前，我们唯有时刻保持高度警惕，采取客观有效的措施，减少人为选择与辨识对风险管控系统的干扰。
系统化安全管理绩效不可否认
事故发生之前，义马气化厂的安全绩效、管理体系建设成效是有目共睹的。该企业曾连续安全运行3400天，有70多名注册安全工程师；拥有自己的安全文化和管理体系，包括互联网数据平台、SIS系统、HAZOP分析等，企业可以在过程管理中执行各项要求；通过了安全生产标准化一级验收；获评河南省2019年安全生产风险隐患双重预防体系建设省级标杆企业(单位)。
更早些时候，义马气化厂还被评为河南省十佳科技型最具竞争力企业、河南省节能减排示范企业，河南煤气集团也曾被评为河南省2009年度安全生产先进单位。
以上数据来自10年的统计。个人认为，经得起10年考验的投机作假行为基本上是不存在的。我们无法检验义马气化厂的安全工作规避了多少事故，但应尊重义马气化厂为安全做出的努力。这也从侧面说明，建设安全标准化体系、双重预防机制、过程管控体系有助于企业实现良好安全业绩。
遗憾的是事故还是发生了
遗憾的是，虽然过去安全业绩可圈可点，但事故还是发生了。
应急管理部办公厅关于该事故的通报指出，经初步调查分析，事故直接原因是空气分离装置冷箱泄漏未及时处理，发生“砂爆”，进而引发冷箱倒塌，导致附近500m3液氧贮槽破裂，大量液氧迅速外泄，周围可燃物在液氧或富氧条件下发生爆炸、燃烧，造成周边人员大量伤亡。
通报还强调，义马气化厂净化分厂2019年6月26日就已发现C套空气分离装置冷箱保温层内氧含量上升，判断存在少量氧泄漏，但并未给予足够重视，认为监护运行即可。7月12日，冷箱外表面出现裂缝，泄漏量进一步增大，由于备用空分系统设备不完好等原因，企业仍坚持“带病”生产，未及时采取停产检修措施，直至7月19日发生爆炸事故。
或许是10年优良的安全业绩，麻痹了各层级对安全的警惕神经，让企业在安全生产上做了选择、打了折扣，最终酿成惨剧。笔者想提醒各企业，事故的发生从不会顾忌企业在安全管理方面顶着多少光环，一旦客观条件达到，瞬间就会发生。就像当一块小石头从天而降砸向一个没戴安全帽的人头，他仰头对石头说：“我已经10年都按照规定戴安全帽了，就这一次没戴，求求您别砸我了，好吗？”石头绝不会因这句话而产生任何偏移。这就是安全生产的客观性。
我们应该从中吸取什么教训
当事故发生后，我们应该进行深刻反思，不仅反思我们“怎么了”，更要反思该“怎么办”。
笔者认为，像义马气化厂这样一套已经久经考验的空分装置，在技术上已没有太多认识方面的缺陷，造成事故的原因是直接而低级的，就是将人的意识特性强加到了客观的安全生产，是人的“做选择、打折扣”干扰了风险管控措施的有效作用。我们如何做才能有效避免类似事故再次发生呢？个人认为，除持续强化现有管控措施以外，还应该考虑以下几方面。
一是充分利用当前自动化、智能化科技成果，从设计开始打造智能化装置，提高自动化控制水平，消减人为因素干扰。
自动化、智能化系统的应运，不仅可以规避操作人员的操作失误及监控失误，同时可以有效规避决策人员的投机心理对系统运行的致命伤害。笔者注意到，目前有些中小型空分项目已经可以实现远程管控，所有现场运行都可通过智能化体系来实现。
如果采用了远程管控手段，当出现类似义马气化厂空分装置这样的设备异常状况时，就能够避免人工干预，按照既定程序停车。当然，单独对一个孤立的空分系统做这样的考量意义不大，还得结合上下游关系，从整体性的角度考虑智能化、自动化的布局与设计。另外，从智能化换人减少现场作业人员数量的角度来说，作用也是显而易见的。
二是优化工艺布局，确保安全距离。从义马事故通报和监控视频可知，硕大的空分冷箱倒塌落地后，周边出现三联爆，冷箱倒塌导致附近500m3液氧贮槽破裂，大量液氧迅速外泄，周围可燃物在液氧或富氧条件下发生爆炸、燃烧，造成周边人员大量伤亡。能不能通过合理的工艺布局与适当的安全距离来规避爆炸与燃烧呢？笔者近期走访了几家空分单位，液氮储罐、液氧储罐与冷箱之间的距离都是紧凑的，这种距离是否合理、是否有优化空间等，值得我们深思。
三是预估硬件设施的生命周期，开展预防性设备维护。工业化发展到今天，我们已经具备了对设备所用材料、加工制作工艺等之于设备寿命的影响进行统计的基础。我们可以通过大数据平台、材质分析及数据模拟等技术，对在役设备进行统计分析，形成数据库，进而预估设备寿命周期，对市场上通用的设备进行生命周期认证，对重复使用的材料、设备等进行再评估，藉此开展预防性维护，做到超前管控。
“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”，我们应将事故教训作为安全发展的有力推手，客观对待安全生产，并采取客观措施进行事故预防。
资料来源：中国化学品安全协会
